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常見(jiàn)西安不鏽鋼板的幾種熱處理缺陷

日期:2025-04-29 17:09
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摘要:<div>常見(jiàn)<a href="http://www.sottotomo.com/timemodel/secondctg/2013-10-26/3147390/1.html ">西安不鏽鋼板</a>的幾種熱處理缺陷,詳情參考<a href="http://www.sottotomo.com">www.sottotomo.com</a></div> <div>一、過(guò)熱現(xiàn)象 <br /> &nbsp;&nbsp; <br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 熱處理過(guò)程中加熱過(guò)熱*易導(dǎo)致奧氏體晶粒的粗大,使零件的機(jī)械性能下降。</div> <div>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 1.一般過(guò)熱:加熱溫度過(guò)高或在高溫下保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng),引起奧氏體晶粒粗化稱(chēng)為過(guò)熱。粗大的奧氏體晶粒會(huì)導(dǎo)致鋼的強(qiáng)韌性降低,脆性轉(zhuǎn)變溫度升高,增加淬火時(shí)的變形開(kāi)裂傾向。而導(dǎo)致過(guò)熱的原因是爐溫儀表失控或混料(常為不懂工藝發(fā)生的)。過(guò)熱組織可經(jīng)退火、正火或多次高溫回火後,在正常情況下重新奧氏化使晶粒細(xì)化。</div> <div>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 2.斷口遺傳:有過(guò)熱組織的鋼材,重新加熱淬火後,雖能使奧氏體晶粒細(xì)化,但有時(shí)仍出現(xiàn)粗大顆粒狀斷口。產(chǎn)生斷口遺傳的理論爭(zhēng)議較多,一般認(rèn)為曾因加熱溫度過(guò)高而使MnS之類(lèi)的雜物溶入奧氏體並富集於晶接口,而冷卻時(shí)這些夾雜物又會(huì)沿晶接口析出,受衝擊時(shí)易沿粗大奧氏體晶界斷裂。</div> <div>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 3.粗大組織的遺傳:有粗大馬氏體、貝氏體、魏氏體組織的鋼件重新奧氏化時(shí),以慢速加熱到常規(guī)的淬火溫度,甚至再低一些,其奧氏體晶粒仍然是粗大的,這種現(xiàn)象稱(chēng)為組織遺傳性。要消除粗大組織的遺傳性,可采用中間退火或多次高溫回火處理。</div> <div>二、過(guò)燒現(xiàn)象&nbsp;<br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp; <br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 加熱溫度過(guò)高,不僅引起奧氏體晶粒粗大,而且晶界局部出現(xiàn)氧化或熔化,導(dǎo)致晶界弱化,稱(chēng)為過(guò)燒。鋼過(guò)燒後性能?chē)?yán)重惡化,淬火時(shí)形成龜裂。過(guò)燒組織無(wú)法恢複,隻能報(bào)廢。因此在工作中要避免過(guò)燒的發(fā)生。</div> <div>三、脫碳和氧化 <br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp; <br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 鋼在加熱時(shí),表層的碳與介質(zhì)(或氣氛)中的氧、氫、二氧化碳及水蒸氣等發(fā)生反應(yīng),降低了表層碳濃度稱(chēng)為脫碳,脫碳鋼淬火後表麵硬度、疲勞強(qiáng)度及耐磨性降低,而且表麵形成殘餘拉應(yīng)力易形成表麵網(wǎng)狀裂紋。</div> <div>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 加熱時(shí),鋼表層的鐵及合金與元素與介質(zhì)(或氣氛)中的氧、二氧化碳、水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)生成氧化物膜的現(xiàn)象稱(chēng)為氧化。高溫(一般570度以上)工件氧化後尺寸精度和表麵光亮度惡化,具有氧化膜的淬透性差的鋼件易出現(xiàn)淬火軟點(diǎn)。</div> <div>&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 為了防止氧化和減少脫碳的措施有:工件表麵塗料,用不鏽鋼箔包裝密封加熱、采用鹽浴爐加熱、采用保護(hù)氣氛加熱(如淨(jìng)化後的惰性氣體、控製爐內(nèi)碳勢(shì))、火焰燃燒爐(使?fàn)t氣呈還原性)</div> <div>四、氫脆現(xiàn)象&nbsp;<br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp; <br /> &nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp;&nbsp; 高強(qiáng)度鋼在富氫氣氛中加熱時(shí)出現(xiàn)塑性和韌性降低的現(xiàn)象稱(chēng)為氫脆。出現(xiàn)氫脆的工件通過(guò)除氫處理(如回火、時(shí)效等)也能消除氫脆,采用真空、低氫氣氛或惰性氣氛加熱可避免氫脆。</div> <div><span style="color: #993300">公司至成立以來(lái),以&ldquo;誠(chéng)信、合作、雙贏、發(fā)展&rdquo;為經(jīng)營(yíng)宗旨,堅(jiān)持&ldquo;價(jià)格**、用戶(hù)、信譽(yù)&rdquo;的營(yíng)銷(xiāo)理念,在市場(chǎng)上獲得了良好的口碑。&nbsp;&nbsp; 029&mdash;88633755<br /> </span>詳情參考:<a href="http://www.sottotomo.com/">http://www.sottotomo.com</a></div> <div>&nbsp;</div>
常見(jiàn)西安不鏽鋼板的幾種熱處理缺陷,詳情參考www.sottotomo.com
一、過(guò)熱現(xiàn)象
  
      熱處理過(guò)程中加熱過(guò)熱*易導(dǎo)致奧氏體晶粒的粗大,使零件的機(jī)械性能下降。
      1.一般過(guò)熱:加熱溫度過(guò)高或在高溫下保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng),引起奧氏體晶粒粗化稱(chēng)為過(guò)熱。粗大的奧氏體晶粒會(huì)導(dǎo)致鋼的強(qiáng)韌性降低,脆性轉(zhuǎn)變溫度升高,增加淬火時(shí)的變形開(kāi)裂傾向。而導(dǎo)致過(guò)熱的原因是爐溫儀表失控或混料(常為不懂工藝發(fā)生的)。過(guò)熱組織可經(jīng)退火、正火或多次高溫回火後,在正常情況下重新奧氏化使晶粒細(xì)化。
      2.斷口遺傳:有過(guò)熱組織的鋼材,重新加熱淬火後,雖能使奧氏體晶粒細(xì)化,但有時(shí)仍出現(xiàn)粗大顆粒狀斷口。產(chǎn)生斷口遺傳的理論爭(zhēng)議較多,一般認(rèn)為曾因加熱溫度過(guò)高而使MnS之類(lèi)的雜物溶入奧氏體並富集於晶接口,而冷卻時(shí)這些夾雜物又會(huì)沿晶接口析出,受衝擊時(shí)易沿粗大奧氏體晶界斷裂。
      3.粗大組織的遺傳:有粗大馬氏體、貝氏體、魏氏體組織的鋼件重新奧氏化時(shí),以慢速加熱到常規(guī)的淬火溫度,甚至再低一些,其奧氏體晶粒仍然是粗大的,這種現(xiàn)象稱(chēng)為組織遺傳性。要消除粗大組織的遺傳性,可采用中間退火或多次高溫回火處理。
二、過(guò)燒現(xiàn)象 
   
      加熱溫度過(guò)高,不僅引起奧氏體晶粒粗大,而且晶界局部出現(xiàn)氧化或熔化,導(dǎo)致晶界弱化,稱(chēng)為過(guò)燒。鋼過(guò)燒後性能?chē)?yán)重惡化,淬火時(shí)形成龜裂。過(guò)燒組織無(wú)法恢複,隻能報(bào)廢。因此在工作中要避免過(guò)燒的發(fā)生。
三、脫碳和氧化
   
       鋼在加熱時(shí),表層的碳與介質(zhì)(或氣氛)中的氧、氫、二氧化碳及水蒸氣等發(fā)生反應(yīng),降低了表層碳濃度稱(chēng)為脫碳,脫碳鋼淬火後表麵硬度、疲勞強(qiáng)度及耐磨性降低,而且表麵形成殘餘拉應(yīng)力易形成表麵網(wǎng)狀裂紋。
       加熱時(shí),鋼表層的鐵及合金與元素與介質(zhì)(或氣氛)中的氧、二氧化碳、水蒸氣等發(fā)生反應(yīng)生成氧化物膜的現(xiàn)象稱(chēng)為氧化。高溫(一般570度以上)工件氧化後尺寸精度和表麵光亮度惡化,具有氧化膜的淬透性差的鋼件易出現(xiàn)淬火軟點(diǎn)。
      為了防止氧化和減少脫碳的措施有:工件表麵塗料,用不鏽鋼箔包裝密封加熱、采用鹽浴爐加熱、采用保護(hù)氣氛加熱(如淨(jìng)化後的惰性氣體、控製爐內(nèi)碳勢(shì))、火焰燃燒爐(使?fàn)t氣呈還原性)
四、氫脆現(xiàn)象 
   
      高強(qiáng)度鋼在富氫氣氛中加熱時(shí)出現(xiàn)塑性和韌性降低的現(xiàn)象稱(chēng)為氫脆。出現(xiàn)氫脆的工件通過(guò)除氫處理(如回火、時(shí)效等)也能消除氫脆,采用真空、低氫氣氛或惰性氣氛加熱可避免氫脆。
公司至成立以來(lái),以“誠(chéng)信、合作、雙贏、發(fā)展”為經(jīng)營(yíng)宗旨,堅(jiān)持“價(jià)格**、用戶(hù)、信譽(yù)”的營(yíng)銷(xiāo)理念,在市場(chǎng)上獲得了良好的口碑。   029—88633755
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